SPIEGELSCHWEIßEN
Spiegelschweißen/Heizelementschweißen um Kunststoffteilen zu fügen. Vier Arten von Spiegelschweißen zum Schweißen von kleinen und großen Artikeln und Wasserdichte Komponenten herstellen.
SPIEGELSCHWEIßEN
Das Spiegelschweißen, auch Heizelementschweißen genannt, ist die Schweißart welche besser geeignet ist für die Verbindung von großen und kleinen Teilen aus Kunststoff oder für wasserdichte Komponenten bestimmt.
Diese Art des Schweißens sieht vor, dass ein Spiegel oder eine Platte erhitzt werden, bis die notwendige Temperatur erreicht wird für die Verbindung der zu verschweißenden Materialien. Die Temperatur unterscheidet sich von Material zu Material, und in einigen Fällen übersteigt diese die Schwelle von 400 ° C. Die zwei zu schweißenden Teilen werden an die heiße Klinge angenähert bis sie diese berühren; die Hitze bringt die Teile zu einer Formbarkeit, ohne jedoch deren physikalisch-chemische Eigenschaften zu verändern. Wenn der Verbindungsbereich die Schmelztemperatur erreicht hat, wird der Spiegel schnell zurückgezogen und die Teile werden zusammengefügt damit sie sich untereinander verschweißen können.
Die Artikel zu Spiegelschweißen können durch Spritzguss, Extrusion, Formpressen, Thermoformung, Blasformen, Saugblasformen 2D/3D (2k) und Rotationsformen hergestellt werden.
Das Heizelementschweißen ist die Schweißoption welche am häufigsten bei der Bearbeitung von Artikel mit kleinen und großen Abmessungen verwendet wird, um wasserdichte Komponenten, wie beispielsweise Rohrleitungen, und verschiedene Arten von Behältern herzustellen.
GS Finishing Machines hat 4 Arten von Spiegelschweißgeräten entwickelt. Alle unten beschriebenen Schweißeinheiten können mit einer Reinigungsvorrichtung der heißen Oberflächen von dem Spiegel ausgestattet sein, welche bei jedem Zyklus wirksam ist. Diese Vorrichtung ermöglicht die nachfolgenden Verschweißungen nicht zu verschmutzen, erhaltend somit eine Wiederholbarkeit der Schweißung von besserer Qualität. Außerdem können wir antihaft-Behandlungen von den Spiegeln oder schnellwechselnde austauschbare Antihaft-Bänder anbieten. Die Spiegelschweißverfahren sind die folgenden.
PNEUMATISCHE SPIEGELSCHWEISSEINHEIT MIT MECHANISCHEN ANSCHLÄGEN
Dies ist die einfachste Einheit, weil sie keine Genauigkeitsüberprüfungen der Bewegungen ausführt.
PNEUMATISCHE SPIEGELSCHWEISSEINHEIT MIT MECHANISCHEN ANSCHLÄGEN MIT PROZESSÜBERWACHUNG
Diese Einheit prüft das Erreichen der mechanischen Endanschläge sowohl während des Schmelzens der zu schweißenden Oberflächen, wie auch während des Fügens der Teile.
PNEUMATISCHE SPIEGELSCHWEISSEINHEIT MIT MASSÜBERWACHUNG
Diese Einheit prüft den Abstand der Teile vor dem Schweißen und auch das Schmelzen der Teile durch das Erreichen der voreingestellten Maße. Darüber hinaus führt sie die Maßkontrolle des Schmelzmaßes der Teile aus und auch die Maßkontrolle des Vereinigungsmaßes. Man kann Wechselzeiten erreichen kleiner als eine Sekunde mit höchster Schweißqualität.
ELEKTRISCHE SPIEGELSCHWEISSEINHEIT MIT MASSÜBERWACHUNG
Diese Einheit führt die gleichen Überprüfungen der pneumatischen Schweißeinheit mit Maßüberwachung aus. Sie unterscheidet sich von dieser bezüglich dem Betrieb: es ist eine elektrische Einheit, nicht eine pneumatische. Die Elektro-Bewegung verleiht eine höhere Präzision und mehr Geschwindigkeit mit einem reduzierten Stromverbrauch. Man kann Wechselzeiten erreichen kleiner als eine Sekunde mit höchster Schweißqualität.
Das Spiegelschweißen mit Maßüberwachung, ob pneumatisch oder elektrisch, ermöglicht es automatisch die Tiefenparameter der Schmelzung und die Tiefe der Vereinigung der Teile anzupassen, bezüglich der Schweißebene. Die geblasenen Teile unterliegen, während der Abkühlphase, geometrischen Variationen, welche den Abstand der Schweißebene zur Schweißeinheit verändern. Die Maßüberwachung behebt die Wirkung dieser Veränderung, und vermeidet somit die Produktion von Schrottteilen. Die Produktivität der gesamten Schweißoperation wird somit erhöht.
